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工藝流程：布料→淬火加熱→油冷卻→清洗→回火加熱。

 

（1）托輥網(wǎng)帶式保護氣氛連續(xù)淬火加熱爐

 

由爐殼、爐襯、輻射管、傳動輥、托輥、傳動系統(tǒng)、控溫系統(tǒng)和供氣系統(tǒng)等組成。爐殼采用優(yōu)質(zhì)材料全密封焊接，保證設備的密封性能。爐襯耐火層采用優(yōu)質(zhì)耐火材料，保溫層采用輕質(zhì)保溫磚和優(yōu)質(zhì)硅酸鋁纖維隔熱材料，以減少傳導熱損失和散熱損失。淬火加熱爐為分區(qū)加熱控溫，傳輸網(wǎng)帶采用爐內(nèi)回帶技術，為了充分保證加熱質(zhì)量，爐內(nèi)預熱區(qū)采用優(yōu)化加長設計，有利于減少工件加熱變形。采用輻射管加熱方式，輻射管采用小功率設計，淬火爐膛內(nèi)密集布置。充分保證加熱控制區(qū)的爐溫均勻性，并且提高輻射管的使用壽命。傳動系統(tǒng)由傳動輥、托輥、網(wǎng)帶、電機等組成。網(wǎng)帶傳動變頻可調(diào)，直接顯示工藝時間，方便、直觀。傳送網(wǎng)帶上、下托輥與主傳動輥在爐外采用鏈條集中同步傳動，托輥不僅對網(wǎng)帶起支承用，而且提供均勻運行的動力。經(jīng)優(yōu)化設計的傳動輥間距小、數(shù)量多，使得同一時刻下，每根傳動輥對網(wǎng)帶提供均勻同步的傳動力，可延長網(wǎng)帶的使用壽命。采用無馬弗罐結(jié)構、爐內(nèi)回帶技術，因此有效地壓縮了爐膛高度，提高了加熱效率，并可降低設備維修成本。

 

（2）淬火油槽

 

工件采用網(wǎng)帶式輸送結(jié)構。淬火油溫60～120℃可控，采用管式加熱器。液面以上設吹風除油裝置。油槽提升采用二級傳動，在冷卻方面又設計了帶竄動機構。可使工件快速、均勻冷卻，減少淬火變形，避免軟點及磕碰傷。油槽內(nèi)設循環(huán)冷卻泵，使槽內(nèi)油溫均勻，穩(wěn)定性好，油溫設有超限報警裝置，保證淬火冷卻質(zhì)量；外設管式熱交換器。淬火油溫、油位自動控制。油槽內(nèi)設置了三臺循環(huán)泵，保證了淬火油溫的均勻性。

 

（3）清洗機

 

外部框架為鋼結(jié)構，儲液槽為A3鋼，裝有保溫層、管道泵。采用了浸洗、高壓噴淋、油水分離技術，使清洗后的淬火工件干凈無油污。利用淬火加熱爐爐前火焰余熱，將清洗機內(nèi)的清洗液加熱，對淬火后的工件進行清洗，達到余熱利用節(jié)省能耗的目的。

 

（4）回火加熱爐

 

爐頂配4臺循環(huán)風扇，采用4套風機強風循環(huán)，保證回火工件穩(wěn)定性和硬度均勻性。加熱元件采用管狀加熱器，更換維修方便。輸送帶采用沖壓鋼板制作，牢固可靠。進出料口設有吸煙罩。